May Đức Giang: Hiệu quả nhờ công cụ cải tiến

Trong khuôn khổ thực hiện dự án, với sự hỗ trợ từ các chuyên gia của Viện Năng suất Việt Nam trong việc đẩy mạnh áp dụng các công cụ tích hợp nhằm cải tiến năng suất chất lượng. Theo đó, trên 2.000 lao động được chia thành 6 phân xưởng sản xuất chính và dưới các phân xưởng sẽ có đội cải tiến (gọi tắt là đội IE) chịu trách nhiệm thực thi những dự án cải tiến liên tục. Đội IE là một sắc thái riêng khi mà nhiều công ty may mặc hiện nay chưa có. Đây được coi là đội ngũ nòng cốt trong việc triển khai dự án cải tiến nhờ sự kết nối linh hoạt giữa công nhân, tổ trưởng và đội ngũ lãnh đạo.

Đánh giá tại dây chuyền sản xuất

Bước đầu triển khai, chuyên gia tư vấn cùng với phía công ty đã đánh giá thực trạng, lựa chọn 2 xí nghiệp để thí điểm dự án, phân tích chuỗi giá trị đồng thời xác định những “nút thắt” cần tập trung cải tiến. Hai bên xác định có 2 điểm cần tập trung cải tiến là rút ngắn thời gian chuẩn bị sản xuất; giảm hàng tồn, tăng năng suất cụm may chi tiết và lắp ráp. Các công cụ cải tiến sử dụng tích hợp gồm: Phân tích chuỗi giá trị (VSM); nhận diện và giảm lãng phí; cân bằng năng lực; chuyển đổi nhanh (QCO); bố trí mặt bằng sản xuất và đường chuyền; quản lý trực quan; phòng chống lỗi; TWI - chỉ dẫn trong công việc (3J).

Toàn bộ đội ngũ nhân viên, người lao động của công ty đã được các chuyên gia của Viện Năng suất Việt Nam đào tạo bài bản nhận thức chung về các công cụ cải tiến, những phương thức làm việc hiệu quả như: Làm việc nhóm; giải quyết vấn đề; brainstorming và tư duy sáng tạo; phân tích dữ liệu; đánh giá và lựa chọn giải pháp; trình bày và báo cáo. Chỉ sau 6 tháng triển khai các công cụ cải tiến, năng suất lao động của May Đức Giang đã tăng từ 5-8% đạt 80% mục tiêu ban đầu, lượng hàng tồn trên chuyền giảm đáng kể từ Lean 10 xuống Lean 8; 25 cán bộ IE và tổ trưởng được đào tạo nghiệp vụ bài bản…

Đặc biệt, đối với 2 nút thắt đã được xác định, 100% các mã hàng khi vào chuyền đều có nghiên cứu và cảnh báo các công đoạn khó xuống chuyền, có biện pháp khắc phục và nhân viên kỹ thuật, IE ra rải chuyền; các mã hàng được nghiên cứu cữ gá và thử cữ gá trước khi vào rải chuyền 1-2 ngày. Ở nút thắt 2, công ty đã giảm thời gian chuyển đổi mã hàng từ 8h xuống dưới 6h với mã hàng mới; từ 6h xuống dưới 4h với mã hàng truyền thống; các mã hàng trước khi vào chuyền đều có sự kết hợp giữa IE và cán bộ chuyền để lên thiết kế đường chuyền ngắn nhất trước khi vào chuyền 1-2 ngày sản xuất; đào tạo đa năng công nhân, mỗi tháng đào tạo được 50-70 công đoạn/xí nghiệp… nhờ đó, thời gian ngừng máy sau cải tiến giảm 20 -50% so với trước cải tiến.

Từ kinh nghiệm trên, May Đức Giang đã triển khai tiếp dự án tại 6 xí nghiệp còn lại nhằm nhân rộng mô hình cải tiến mới cũng như duy trì dự án cho đến thời điểm hiện tại.