Học hỏi gì từ Alibaba, Unilever và Samsung để phục hồi sản xuất hiệu quả?

Alibaba đã sử dụng mô hình sản xuất C2M (Customization to Manufacturing) cho các doanh nghiệp vừa và nhỏ để hiểu rõ nhu cầu của người tiêu dùng và xu hướng thị trường theo thời gian thực bằng cách sử dụng ba giai đoạn: Phân tích khách hàng; phát triển sản phẩm và sản xuất.

Bảo vệ nguồn điện để đảm bảo sản xuất liên tục và hiệu quả như nhà máy của Samsung tại Cheonan, Hàn Quốc

Trước hết, Alibaba thu thập thông tin về người tiêu dùng trên các nền tảng khác nhau thuộc hệ thống Alibaba. Dựa trên nhu cầu, tình trạng chuỗi cung ứng và kế hoạch sản xuất, việc phát triển sản phẩm sẽ được thực hiện từ thư viện mẫu phong phú với sự hỗ trợ của trí tuệ nhân tạo.

Theo đó, hệ thống sẽ cho phép sản xuất hàng loạt theo các lô nhỏ, nghĩa là chỉ sản xuất những gì cần thiết, với thời gian và số lượng cụ thể như dự đoán. Nền tảng này đã giúp giảm 70% thời gian phát triển sản phẩm, giảm 67% thời gian chuyển đổi thiết bị, giảm một nửa thời gian sản xuất, giảm gần 100% số lượng đặt hàng trung bình và tăng 40% tỉ lệ hàng bán ra.

Unilever đã chuyển đổi nhà máy 20 năm ở Hợp Phì, Trung Quốc thành một trong những địa điểm sản xuất theo “Mô hình sản xuất kéo”. Mô hình này cho phép nhà máy sản xuất mặt hàng ngay tại thời điểm công ty nhận được đơn đặt hàng với hệ sinh thái kỹ thuật số xuyên suốt đầu cuối, sử dụng AI trong toàn bộ quy trình sản xuất. Nhờ mô hình và hệ thống tiên tiến này, nhà máy của Unilever đã giảm 50% thời gian từ đơn hàng đến giao hàng và giảm 30% khiếu nại của người tiêu dùng thương mại điện tử, giảm 34% chi phí.

Samsung SDI - nhà cung cấp pin lithium-ion lớn nhất thế giới thuộc Tập đoàn Samsung Electronics của Hàn Quốc đối mặt với nhu cầu cấp thiết là tạo ra một môi trường an toàn và sản xuất liên tục. Do đó, Samsung SDI đã hợp tác cùng Schneider Electric, chuyên gia trong số hóa các chương trình quản lý năng lượng và tự động hóa để ứng dụng các giải pháp và dịch vụ chất lượng cao của Schneider Electric, nhằm bảo vệ nguồn điện - “huyết mạch” của nhà máy.

Theo đó, Schneider Electric cần giải quyết 3 thách thức về việc bảo vệ nguồn điện mà Samsung SDI đang gặp phải gồm: Đảm bảo nguồn điện đáng tin cậy để tránh gián đoạn sản xuất từ ảnh hưởng thời tiết hoặc các sự cố khác; giảm thiểu chi phí năng lượng và tìm kiếm các sản phẩm bộ lưu điện (UPS) có tính linh hoạt cao, có thể lắp đặt vào một không gian hạn chế và có thể mở rộng.

Trước những thách thức đó, Schneider Electric đã cung cấp các giải pháp và dịch vụ tương ứng. Đặc biệt, lần đầu tiên Schneider Electric lắp đặt giải pháp UPS Symmetra PX và UPS Galaxy cho một cơ sở sản xuất pin lithium-ion, góp phần rất lớn trong việc bảo vệ cơ sở sản xuất bằng cách cung cấp nguồn điện ổn định chống lại các tác nhân môi trường và địa lý bên ngoài.

Ở mục tiêu kiểm soát công suất tối đa và cung cấp nguồn điện hiệu quả, Schneider Eletric đã lắp đặt: Máy đo PQ PowerLogic ION7650 để ghi lại lỗi cho đường dây 154.000 V cung cấp điện cho nhà máy và theo dõi chất lượng điện năng dưới đường dây 22.900 V theo thời gian thực; hệ thống điều khiển từ xa HMI để giám sát và quản lý lịch sử đường dây điện cao thế từ xa.

Về mảng dịch vụ, các kỹ sư chuyên gia của Schneider Electric, luôn nhanh chóng phản hồi ngay lập tức 24/7 các vấn đề tại chỗ hoặc các yêu cầu của Samsung SDI và cung cấp báo cáo về các giải pháp chi tiết.

Nhờ đó, Samsung SDI đã đạt được mục tiêu sản xuất liên tục ban đầu với cơ sở vật chất ổn định với nguồn điện nhất quán và hiệu quả; giảm tiêu thụ năng lượng thông qua hệ thống điện tích hợp và luôn sẵn sàng cho động lực tăng trưởng bền vững về sau. Cụ thể, ứng dụng UPS của Schneider Electric đã giúp nhà máy giảm thiểu ảnh hưởng của việc mất điện thường xảy ra 3-4 lần mỗi năm do các yếu tố môi trường bên ngoài và giảm khoảng 50% các tai nạn do lỗi thiết bị điện tử hoặc vận hành máy không đúng cách.