Đã đến lúc Việt Nam không thể chần chừ chuyển đổi số cho ngành sản xuất

Trung tâm sản xuất toàn cầu mới

Việt Nam đang nổi lên như điểm đến hấp dẫn hậu Covid-19 cho các tập đoàn lớn với mục tiêu tăng cường khả năng phục hồi chuỗi cung ứng và giảm sự phụ thuộc vào một quốc gia.

Theo báo cáo “Triển vọng sản xuất Việt Nam 2022” của Phòng Thương mại Anh Quốc (BritCham), ngành sản xuất dẫn đầu 58,2% tổng vốn đầu tư trực tiếp nước ngoài (FDI) năm 2020 và đóng góp 25,1% GDP của Việt Nam năm 2021. Ngành này chiếm tới 95,1% tổng kim ngạch xuất khẩu cùng kỳ, với hai lĩnh vực then chốt là điện tử và dệt may.

Riêng lĩnh vực dệt may, Việt Nam nhiều năm liền nằm trong top 5 quốc gia xuất khẩu hàng đầu, đặc biệt cho thị trường Mỹ và Châu Âu. Tính đến năm 2021, tổng giá trị sản phẩm dệt may xuất khẩu của Việt Nam lên tới 39 tỷ USD. Việt Nam đã vượt qua Trung Quốc để trở thành địa điểm sản xuất hàng đầu của Nike và Adidas. Hai ông lớn thời trang hiện có lần lượt 200 và 76 nhà máy trong nước.

Ngoài sở hữu vị trí địa lý chiến lược, chi phí sản xuất của Việt Nam thấp hơn so với các quốc gia trong khu vực. Thu nhập bình quân mỗi giờ của công nhân khoảng 3 USD, bằng một nửa so với Trung Quốc (6,5 USD). Các doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam được hưởng lợi từ ưu đãi về thuế và chi phí hoạt động nhờ các hiệp định FTA có hiệu lực gần đây.

Những lợi thế này đóng góp vào sự tăng trưởng ấn tượng toàn ngành, giúp Việt Nam trở thành điểm sáng thu hút FDI. Việt Nam còn được đánh giá cao nhờ các chính sách phòng chống dịch, hỗ trợ phục hồi kinh tế và thúc đẩy sản xuất kịp thời để đưa xã hội về trạng thái “bình thường mới”.

Dẫu vậy, vẫn còn chặng đường dài để Việt Nam thực sự chuyển mình từ đất nước chuyên gia công thành “nền kinh tế hổ” của Châu Á như Hàn Quốc hay Đài Loan. Để nắm bắt cơ hội, bắt kịp xu hướng và nâng cao vị thế cạnh tranh, đổi mới đồng bộ hoạt động sản xuất bằng cách ứng dụng các giải pháp kỹ thuật số và tự động hóa là yêu cầu sống còn. Đây chính là động lực thôi thúc ngày càng nhiều doanh nghiệp lớn chuyển đổi số theo mô hình nhà máy thông minh (Smart Factory).

Hạn chế trong quá trình chuyển đổi

Sự phát triển nhanh chóng của công nghệ là tiền đề vững chắc để đẩy mạnh hoạt động sản xuất thông minh. Nhiều doanh nghiệp lớn của đã mạnh dạn đầu tư xây dựng nhà máy thông minh với hệ thống điều hành sản xuất, kết nối dây chuyền tự động và truyền tải dữ liệu xuyên suốt như Thaco Mazda, tổ hợp VinFast tại Khu kinh tế Cát Hải (Hải Phòng), nhà máy sữa Vinamilk (Bình Dương), nhà máy nhựa Rạng Đông (Long An)...

Đầu năm nay, Bộ Công Thương đã hợp tác với Samsung trong dự án phát triển nhà máy thông minh với mục tiêu đào tạo 100 chuyên gia bản địa và hỗ trợ tư vấn cải tiến 50 doanh nghiệp phát triển nhà máy thông minh trong hai năm. Giai đoạn đầu, các doanh nghiệp tham gia thu được hiệu quả tích cực nhờ áp dụng công nghệ quản lý bằng mã vạch, lắp đặt cảm biến thu thập dữ liệu thời gian thực, phân tích dữ liệu định kỳ…

Được coi như xu hướng tất yếu, nhưng tại Việt Nam, nhà máy thông minh vẫn chưa phải là cuộc chơi dành cho số đông. Các chuyên gia của ABeam Consulting cho biết nhiều doanh nghiệp hiện vẫn loay hoay với câu hỏi sản xuất thông minh là gì và chưa biết bắt đầu từ đâu. 70 - 80% doanh nghiệp chưa chuẩn bị nguồn nhân lực, lúng túng trong việc lựa chọn công nghệ để chuyển đổi số.

“Smart Factory hướng tới hợp lý hóa các quy trình kinh doanh hiện tại và tối ưu hóa toàn bộ năng lực sản xuất bằng cách trực quan hóa tất cả quy trình và sử dụng dữ liệu để cải thiện giá trị khách hàng, nâng cao hiệu quả và năng suất của sản phẩm, dịch vụ”, ông Kato Yoichiro, Quản lý cấp cao, chuyên gia về Smart Banking tại ABeam Consulting Thái Lan và Việt Nam, giải thích.

Khảo sát Mức độ trưởng thành kỹ thuật số. Ảnh: ABeam Consulting.

Theo khảo sát về sự trưởng thành kỹ thuật số do ABeam Consulting thực hiện tại năm quốc gia Đông Nam Á, tầm nhìn và chiến lược chuyển đổi số hiện đang ở mức lý tưởng. Song việc thiếu định hướng và kinh nghiệm thực tế có thể dẫn đến chuyển đổi không thành công. Hơn hết, các doanh nghiệp cần sự trợ giúp từ các đơn vị tư vấn để triển khai hiệu quả theo mô hình Smart Factory.

Là đơn vị tư vấn với hơn 40 năm kinh nghiệm, ABeam Consulting đã hỗ trợ một doanh nghiệp dệt may Nhật Bản tại Việt Nam chuyển đổi số, giải quyết các vấn đề tồn tại nhiều thập kỷ trong khâu sản xuất. “ABeam Consulting giúp đối tác giảm thiểu sản phẩm lỗi bằng dữ liệu. Cụ thể, các kỹ thuật viên chẩn đoán nguyên nhân, thu thập số liệu để và đề xuất thiết bị biên (Edge Device) kiểm soát dữ liệu từ nhà máy. Sau đó, bộ phận khoa học dữ liệu phân tích để tìm ra chính xác quy trình nào gặp sự cố”, ông Kato Yoichiro nói thêm.

“Ban đầu, chúng tôi chưa thể xác định được đâu là điểm yếu cần giải quyết ngay lập tức. Nhờ sự tư vấn tận tình của ABeam Consulting, chúng tôi bắt tay vào chuyển đổi bằng việc tích hợp công nghệ máy thị giác (Machine Vision) cho khâu kiểm soát chất lượng”, khách hàng của ABeam Consulting chia sẻ. “Thật khó để tưởng tượng một chiếc camera tích hợp AI và IoT lại mang đến hiệu quả nhanh chóng. Nó có thể phát hiện lỗi không nhìn thấy bằng mắt thường, đưa ra dự đoán theo thời gian thực và điều chỉnh ngay khi phát hiện sự cố. Giải pháp này không chỉ giúp tiết kiệm chi phí, mà còn giảm đáng kể thời gian sản xuất, chất thải và phế phẩm”.

Thời điểm vàng cho Smart Factory

Các chuyên gia ABeam Consulting tin rằng giai đoạn 2022 - 2025 là thời điểm vàng để các doanh nghiệp Việt Nam phát triển nhà máy thông minh. Ngoài được hưởng lợi từ xu hướng “Trung Quốc + 1” và chính sách khuyến khích từ chính phủ, sự xuất hiện của các công cụ, giải pháp mới cho Smart Factory như Digital Twin sẽ giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí, tăng năng suất, giảm thời gian ngừng hoạt động và kiểm soát chất lượng sản phẩm cuối tốt hơn.

Dù doanh nghiệp đang lo lắng về ngân sách đầu tư, phân bổ nguồn nhân lực hay khó khăn về kỹ thuật trong quá trình chuyển đối số, ABeam Consulting có giải pháp nhanh chóng với “Quick Smart Factory” (QSF). Bộ công cụ này được đánh giá là thích hợp giúp các doanh nghiệp sản xuất liên tục (Continuous Manufacturing) và sản xuất theo quy trình (Process Manufacturing) xây dựng nền tảng cơ bản cho nhà máy thông minh với chi phí tối thiểu và thời gian ngắn.

Quy trình triển khai Quick Smart Factory. Ảnh: ABeam Consulting.

Để hiểu rõ vấn đề ảnh hưởng dây chuyền sản xuất, ABeam Consulting sẽ tiến hành khảo sát và đánh giá thông qua các chỉ số mục tiêu trọng điểm (Key Goal Indicator - KGI), gồm chi phí sản xuất, tỷ lệ sản phẩm lỗi, tỷ lệ giao hàng đúng hạn…

Sau khi thu thập dữ liệu và phân tích tính hợp lý, các chuyên gia ABeam Consulting sẽ nêu rõ mức độ ưu tiên của từng vấn và vẽ ra kịch bản lý tưởng cho nhà máy thông minh. Cuối cùng là đề xuất giải pháp tối ưu nhất để tận dụng tối đa tiềm năng công nghệ kỹ thuật số và công nghệ cốt lõi.

“Nhóm chuyên gia tư vấn Smart Factory của ABeam Consulting, bao gồm các thành viên giàu kinh nghiệm ở nhiều lĩnh vực khác nhau, đã mang đến nhiều ý tưởng và giải pháp cho các khách hàng khối nhà máy. Không chỉ đánh giá và vạch ra chiến lược, ABeam Consulting còn hỗ trợ triển khai cảm biến thu thập dữ liệu mới và cập nhật kho dữ liệu tổng hợp và tập trung phân tích dữ liệu hữu ích. Những năng lực này giúp ích cho tất cả DN sản xuất tại Việt Nam”, ông Ryohei Oda, Tổng Giám đốc ABeam Consulting Việt Nam, tự tin chia sẻ về năng lực đội ngũ nhân viên.

ABeam Consulting cung cấp các khóa đào tạo, giúp DN nắm bắt nhanh cách định hình dữ liệu, cách sử dụng công cụ và phân tích hiệu quả vận hành. Với thời gian triển khai QSF dưới ba tháng, DN sẽ có sự chuẩn bị tốt nhất cho tương lai bùng nổ hoạt động sản xuất, kinh doanh dựa trên dữ liệu của nhà máy thông minh.