Tin Khu Vực 
Dư địa tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải lớn
Theo ông Mã Khai Hiền, Giám đốc Trung tâm Nghiên cứu và Phát triển về Tiết kiệm Năng lượng (Enerteam), mức tiêu hao năng lượng của ngành giấy chiếm khoảng 5% toàn ngành công nghiệp, với chủ yếu là than và nhiên liệu sinh khối.
Ngành giấy còn nhiều dư địa giảm tiêu hao năng lượng. Ảnh minh họa
Ngành có gần 300 doanh nghiệp, nhưng chỉ khoảng 20 cơ sở quy mô lớn, chiếm tới 65% sản lượng. Phần còn lại là các nhà máy nhỏ, dây chuyền cũ kỹ, hiệu suất thấp, tiêu hao nhiều năng lượng. “Sự chênh lệch về hiệu suất giữa các nhóm cơ sở sản xuất hiện nay lên tới hàng chục phần trăm, cho thấy dư địa tiết kiệm năng lượng là rất lớn”, ông Hiền nhận định.
Dữ liệu khảo sát cho thấy, suất tiêu hao năng lượng (SEC) của giấy bao bì dao động từ 5.500-9.200 MJ/tấn, giấy tissue có khoảng cách hiệu suất giữa nhóm tốt nhất và kém nhất lên tới 30%, trong khi một số nhà máy giấy in - viết vượt định mức tới 15%.
Kiểm toán năng lượng sơ bộ chỉ ra tiềm năng tiết kiệm mỗi năm hơn 7 triệu kWh điện và 100 triệu MJ nhiệt. Trên cơ sở này, nhóm nghiên cứu Enerteam đề xuất sau năm 2025 có thể điều chỉnh chuẩn SEC theo hướng giảm: Giấy bao bì tiết kiệm thêm gần 23%, giấy tissue tới 33%, còn giấy in - viết khoảng 2-6%. Đáng chú ý, nhóm nhà máy quy mô trung bình được xác định có tiềm năng cải thiện hiệu quả năng lượng cao nhất.
Ông Lại Đức Tuấn, Phó Trưởng phòng Hiệu quả năng lượng và Chuyển đổi xanh, Cục Đổi mới sáng tạo, Chuyển đổi xanh và Khuyến công (Bộ Công Thương) cho rằng, bên cạnh việc khai thác nguồn năng lượng mới, sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả chính là giải pháp quan trọng, góp phần bảo đảm an ninh năng lượng quốc gia và phát triển bền vững.
Dù vậy, kết quả khảo sát tại hơn 60 cơ sở sản xuất giấy cũng cho thấy, bức tranh tiêu thụ năng lượng rất phân mảnh. Với giấy bao bì, khoảng 50% cơ sở đã đạt yêu cầu Thông tư 24/2017/RR-BCT quy định mức tiêu hao năng lượng ngành giấy, song phần còn lại chủ yếu là nhà máy nhỏ vẫn tiêu hao cao. Nhóm cơ sở hiệu quả nhất chỉ tiêu thụ 5,5-6,2 GJ/tấn, thấp hơn 10% so với định mức hiện hành. Đối với giấy tissue, mức tiêu hao cao nhất, trung bình khoảng 14,7 GJ/tấn, có cơ sở vượt chuẩn tới 37,3%.
Cấu phần tiêu thụ năng lượng cũng cho thấy rõ những “nút thắt”: Máy xeo chiếm 46% điện, chuẩn bị bột 22%, trong khi hệ thống sấy ngốn nhiều hơi nhất. Tổn thất do ma sát có thể chiếm 15-25% lượng điện tiêu thụ, đây cũng là một điểm yếu nhưng cũng là “điểm rơi” để tiết kiệm hiệu quả nhất.
Kinh nghiệm quốc tế và khuyến nghị cho Việt Nam
Theo các chuyên gia, việc giảm tiêu hao năng lượng ngành giấy bên cạnh đáp ứng các tiêu chí xanh, còn mang lại giá trị kinh tế rõ rệt cho doanh nghiệp. Trong đó, thay động cơ đồng bộ cho máy nghiền giúp tiết kiệm 10-20% điện, hoàn vốn trong khoảng 5 năm. Ứng dụng máy nghiền đĩa đôi hiệu suất cao tiết kiệm 10-15% điện, chỉ sau hơn 2 năm đã hoàn vốn.
Hay ứng dụng bơm chân không hiệu suất cao tiết kiệm 30-45% điện, hoàn vốn khoảng 2 năm; thu hồi nhiệt và tối ưu hệ thống sấy giúp tiết kiệm 5-25% hơi; hệ thống điều khiển QCS + DCS giúp tiết kiệm 2-5% điện và 3-5% hơi.
Theo ước tính, chỉ cần đưa nhóm cơ sở có hiệu suất trung bình hoặc thấp lên mức “Good practice”, toàn ngành có thể cắt giảm 4-18% năng lượng. Với một nhà máy công suất 100.000 tấn/năm, con số này đồng nghĩa với hàng chục tỷ đồng tiết kiệm mỗi năm. Đây là minh chứng rõ ràng rằng “xanh hóa” không chỉ là trách nhiệm môi trường mà còn là cách để gia tăng lợi nhuận.
Trong cuộc họp tham vấn gần đây, các chuyên gia của Viện Nghiên cứu Quản lý phát triển bền vững Hàn Quốc (SDMI) đã chia sẻ kinh nghiệm từ nhiều quốc gia. Ở Nhật Bản, định mức năng lượng được đặt dựa trên năng lực của 10-20% cơ sở tốt nhất, nhằm tạo động lực buộc các doanh nghiệp khác phải cải tiến công nghệ. Tại Hàn Quốc, hệ thống K-ETS sử dụng phương pháp Benchmark theo nhiệt, đi kèm cơ chế đo lường - báo cáo - thẩm tra (MRV) chặt chẽ, đồng thời có gói hỗ trợ tài chính mạnh, lên tới 70% chi phí thiết bị cho doanh nghiệp nhỏ. Trong khi đó, Đài Loan áp dụng mô hình “ba tầng”: Tiêu chuẩn tối thiểu (MEPS), hệ thống nhãn bắt buộc và nhãn tự nguyện, vừa loại bỏ sản phẩm hiệu suất thấp, vừa tạo sức ép mềm từ thị trường.
Ngành giấy nỗ lực "xanh hóa" nhằm giảm phát thải khí nhà kính, bảo vệ môi trường. Ảnh minh họa
Từ thực tiễn khảo sát và kinh nghiệm quốc tế, để giảm mức tiêu hao năng lượng ngành giày, chuyên gia đến từ Hàn Quốc đề xuất Bộ Công Thương: Đặt mục tiêu theo phân vị, không theo trung bình, lấy nhóm 10 - 20% cơ sở hiệu quả nhất làm chuẩn định hướng. Chia chuẩn riêng cho từng phân ngành (bao bì, tissue, in - viết) và có hệ số điều chỉnh cho nhà máy rất nhỏ.
Cùng đó, kết hợp chuẩn với hỗ trợ đầu tư, ưu tiên vốn vay hoặc đồng tài trợ cho hạng mục tiết kiệm nhiều, hoàn vốn nhanh. Khuyến khích tích hợp năng lượng tái tạo bằng cơ chế cộng điểm hoặc hệ số điều chỉnh trong định mức. Yêu cầu minh bạch dữ liệu, kiểm toán năng lượng định kỳ; cơ sở không có dữ liệu sẽ không được hưởng ưu đãi.
Đặc biệt, cần có có lộ trình rõ ràng, áp dụng mức tối thiểu từ 2026, đánh giá sau 3 năm và nâng chuẩn vào năm 2030.
Ông Mã Khai Hiền khẳng định, bài học quốc tế cho thấy định mức năng lượng chỉ hiệu quả khi vừa đủ khó, nhưng vẫn khả thi, đồng thời phải có cơ chế khuyến khích doanh nghiệp, đặc biệt là nhóm nhỏ và vừa.
Các số liệu nghiên cứu đã chứng minh tiềm năng tiết kiệm là có thật và hoàn toàn khả thi. Kinh nghiệm quốc tế cũng chỉ rõ cách tiếp cận: định mức phải dựa trên nhóm tiên phong, đi kèm hỗ trợ thiết thực, mới có thể thúc đẩy chuyển đổi. Nếu Bộ Công Thương sớm ban hành định mức mới theo hướng này, “xanh hóa” ngành giấy sẽ không còn là khẩu hiệu, mà trở thành lợi thế cạnh tranh bền vững của doanh nghiệp Việt.
Tăng trưởng ổn định với sản lượng gần 7 triệu tấn/năm, đứng thứ hai Đông Nam Á, ngành giấy đóng góp quan trọng cho xuất khẩu và tiêu dùng nội địa. Nhưng đi kèm với đó là áp lực lớn về tiêu thụ năng lượng, khi sản xuất giấy vốn thuộc nhóm ngành “ngốn” điện, than và sinh khối nhiều nhất trong ngành công nghiệp.
