Doanh nghiệp công nghiệp đẩy mạnh tái chế, hướng tới sản xuất sạch

Tái chế - chìa khóa của kinh tế tuần hoàn

Trong bối cảnh tài nguyên ngày càng suy giảm và áp lực môi trường gia tăng, kinh tế tuần hoàn đang trở thành xu hướng tất yếu. Triển khai Chương trình hành động quốc gia về sản xuất và tiêu dùng bền vững giai đoạn 2021-2030, nhiều ngành công nghiệp tại Việt Nam đã chủ động sản xuất sạch hơn, chuyển hóa chất thải thành tài nguyên, qua đó góp phần tiết kiệm nguyên nhiên vật liệu, chi phí sản xuất, bảo vệ môi trường, nâng cao năng lực cạnh tranh trên thị trường.

Theo bà Nguyễn Thanh Phương – Chuyên viên chính, Cục Kỹ thuật An toàn và Môi trường Công nghiệp (Bộ Công Thương), chìa khóa để thúc đẩy kinh tế tuần hoàn, sản xuất sạch hơn chính là ứng dụng công nghệ tái chế và tái sử dụng chất thải trong từng ngành công nghiệp.

Hiện nay, một số hãng lớn như Coca-cola; Nestlé Việt Nam,Tokyo life, Canifa, Uniqlo… có yêu cầu sử dụng sản phẩm phải có tỷ lệ nguyên liệu tái sinh (tái chế) như: trong chai nhựa phải có 30% nhựa tái sinh, 70% nhựa nguyên sinh; hay trong sản phẩm áo polo phải có từ 20-30% sợi tái sinh từ bã cà phê hay bamboo, 70% từ sợi cotton truyền thống. Trong các yêu cầu này, nguyên liệu tái sinh (tái chế) phải là sản phẩm của ngành công nghiệp môi trường.

Theo bà Phương, đây chính là động lực quan trọng để phát triển công nghiệp môi trường thành một ngành kinh tế mới để có thể đáp ứng mục tiêu tăng trưởng kinh tế hai con số từ 10%/năm trở lên trong giai đoạn 2026-2030 theo định hướng của Đảng và Chính phủ và bảo vệ nguồn tài nguyên thiên nhiên đang ngày càng cạn kiệt theo định hướng phát triển bền vững.

Cụ thể, trong lĩnh vực hóa chất và phân bón, nhiều doanh nghiệp ngành Công Thương đã bước đầu chuyển hóa chất thải thành tài nguyên. Điển hình, lượng thạch cao phospho phát sinh lớn đã được tái chế thành phụ gia xi măng, vật liệu san lấp, vừa giảm tồn chứa, vừa tạo nguồn thu mới.

Ông Nguyễn Ngọc Sơn - Phó Tổng giám đốc Công ty cổ phần DAP - Vinachem cho biết, lượng thạch cao phát sinh từ khi dây chuyền sản xuất của công ty vận hành cho đến hết năm 2025 khoảng hơn 5,6 triệu tấn, đã được công ty tiêu thụ khoảng 2,1 triệu tấn, còn tồn ở bãi chứa khoảng hơn 3,5 triệu tấn, trong đó, riêng năm 2025 đã xử lý, tiêu thụ được 110%. Theo đó, công ty đã đầu tư và đưa vào hoạt động dây chuyền sản xuất thạch cao phospho dùng cho sản xuất phụ gia xi măng, vật liệu nền móng cho hạ tầng giao thông và vật liệu san lấp - những lĩnh vực đang có nhu cầu rất lớn tại Việt Nam.

“Giải pháp này không chỉ giúp giảm gánh nặng môi trường mà còn tạo ra nguồn thu phụ trợ và tiết kiệm chi phí vận chuyển, chôn lấp”, ông Sơn dẫn chứng.

Không chỉ riêng có Công ty cổ phần Dap - Vinachem, các nhà máy phân đạm của ngành Công Thương đã triển khai hệ thống thu hồi CO₂, biến khí thải thành sản phẩm thương mại phục vụ ngành thực phẩm và công nghiệp. Mỗi năm, hàng chục nghìn tấn CO₂ được thu hồi, góp phần giảm phát thải khí nhà kính và nâng cao hiệu quả kinh tế.

Cụ thể, tại Công ty TNHH MTV Đạm Ninh Bình và Công ty CP Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc, hai doanh nghiệp này đã đầu tư hệ thống thu hồi khí CO₂ dạng lỏng phục vụ cho các ngành công nghiệp thực phẩm, đồ uống, hàn cắt kim loại và bảo quản lạnh.

Thay vì để CO₂ phát tán vào khí quyển, gây hiệu ứng nhà kính, các doanh nghiệp này đã thu hồi khoảng 10.000 tấn CO₂ lỏng cho thị trường phía Bắc, vừa tạo thêm nguồn thu, vừa đóng góp tích cực vào mục tiêu giảm phát thải quốc gia.

Chuyển đổi công nghệ để sản xuất sạch hơn

Để sản xuất sạch hơn, Công ty CP Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao đã thực hiện chuyển đổi toàn bộ dây chuyền sản xuất axit sunfuric từ đốt quặng pyrit sang sử dụng lưu huỳnh nhập khẩu. Qua đó giảm đáng kể lượng chất thải rắn (xỉ pyrit), tăng hiệu suất chuyển hóa và giảm hàm lượng SO₂ trong khí thải nhờ công nghệ tiếp xúc kép, hấp thụ kép.

Đặc biệt, với mục tiêu sản xuất không nước thải, toàn bộ nước thải trong quá trình sản xuất đều được Supe Lâm Thao đã xử lý và tái sử dụng toàn bộ. Theo đó, công ty đã tự động hóa quá trình tuần hoàn nước, kiểm soát lưu lượng, nhiệt độ, nồng độ axit và hàm lượng tạp chất thông qua hệ thống giám sát SCADA/PLC; phối hợp với các sáng kiến khác như sử dụng muối Na₂SO₄ không hòa tan, giúp kiểm soát cân bằng nước khi sản xuất Na₂SiF₆ mà không tạo ra thêm nước thải.

Nhờ đó, trong quá trình sản xuất, công ty không phát sinh dòng thải ra môi trường, giảm áp lực lên hệ thống xử lý nước thải, đồng thời hạn chế rủi ro ô nhiễm đất và nước ngầm; tiết kiệm chi phí xử lý nước thải; tăng thu hồi axit H₂SO₄ để tái sử dụng, giảm chi phí mua axit bên ngoài; tận dụng sản phẩm phụ có giá trị kinh tế như Na₂SiF₆. Qua đó, góp phần nâng cao hình ảnh doanh nghiệp tiên phong phát triển sản xuất “xanh” trong ngành hóa chất và phân bón tại Việt Nam.

Còn tại Công ty Phân lân nung chảy Văn Điển, doanh nghiệp đã cải tiến hệ thống lò cao, giảm tiêu hao than tới 24% và điện tới 20%. Không chỉ tiết kiệm tài nguyên, cải tiến này còn giúp giảm phát sinh khói bụi và nâng cao chất lượng sản phẩm đầu ra

Trong khi ở lĩnh vực cao su, việc tái chế lốp xe thải thành các sản phẩm như gạch cao su, vật liệu cách âm, mặt đường đàn hồi không chỉ giảm áp lực chất thải mà còn tạo ra dòng sản phẩm mới có giá trị gia tăng cao. Đặc biệt, các cải tiến công nghệ sản xuất như chuyển đổi nguyên liệu, tối ưu lò nung đã giúp giảm tiêu hao năng lượng, giảm phát thải ngay từ đầu vào.

Điển hình, Công ty CP Cao su Đà Nẵng (DRC) đã đầu tư nhà máy tái chế lốp xe với công suất thiết kế 110.000 lốp/năm. Mỗi năm, đơn vị này tái chế khoảng 60.000 lốp thải thành nguyên liệu đầu vào cho các sản phẩm cao su tái sinh như gạch cao su, mặt đường đàn hồi, tấm cách âm… Điều này đã góp phần đáng kể lượng chất thải rắn đổ ra bãi rác.

Ngoài ra, đối với ngành điện tử, một trong những lĩnh vực phát sinh chất thải phức tạp, các công nghệ thu hồi kim loại quý từ bảng mạch đang cho thấy hiệu quả rõ rệt. Thông qua các phương pháp hóa lý và điện phân, có thể thu hồi đồng, vàng, kẽm với độ tinh khiết cao, hiệu suất lên tới 95-98%. Đây là nguồn tài nguyên có giá trị lớn, nếu không được tái chế sẽ gây lãng phí và ô nhiễm nghiêm trọng…

Một điểm sáng khác là việc tái chế tro, xỉ từ các nhà máy nhiệt điện. Với hàng chục triệu tấn phát sinh mỗi năm, tro xỉ đã được sử dụng làm vật liệu xây dựng, phụ gia xi măng, góp phần thay thế tài nguyên khoáng sản tự nhiên. Tỷ lệ tiêu thụ tro xỉ ngày càng tăng cho thấy hiệu quả của các chính sách và giải pháp công nghệ trong lĩnh vực này.

Có thể khẳng định, các doanh nghiệp sản xuất công nghiệp ngành Công Thương đã và đang đẩy mạnh chuyển đổi công nghệ, ứng dụng các giải pháp nhằm tăng tốc sản xuất sạch, chuyển đổi công nghệ, tái chế, tái sử dụng chất thải qua đó nâng cao hiệu quả sử dụng tài nguyên, tiết giảm chi phí, giúp doanh nghiệp nâng cao sức cạnh tranh trên thị trường.